Dans l'industrie maritime dynamique, la précision et la fiabilité sont essentielles. Même les plus petites améliorations apportées au processus de production peuvent avoir un impact significatif.
L'assemblage d'un bateau de plaisance est un processus exigeant. Les raidisseurs fixés à la coque, tels que les cloisons, les planchers, les cadres ou les poutres, sont fabriqués en fibre de verre solide et légère. Ces composants et les adhésifs qui les lient doivent répondre aux normes de qualité, de sécurité et de durabilité les plus strictes pour résister à une utilisation quotidienne en haute mer.
Le temps, c'est de l'argent
La méthode traditionnelle utilisée par notre client (pose à la main) est un processus manuel utilisant une pâte de liaison polyester et de la résine polyester comme adhésifs. L'application et le durcissement de ces deux produits nécessitent plus de temps.
Cela signifie qu'il a fallu deux jours complets pour fixer les raidisseurs à la coque, ce qui a allongé leurs délais et a affecté l'efficacité globale de la production. De plus, les matériaux utilisés n'étaient pas très respectueux de l'environnement et contenaient des niveaux élevés de composés organiques volatils (COV).
Trouver ensemble une solution pour optimiser la production de bateaux
Lorsque notre client nous l'a dit, nous savions qu'il devait y avoir une meilleure solution, et nous nous sommes engagés à la trouver. Nous avons commencé par organiser un atelier avec l'équipe de conception du client et nos propres experts techniques.
Ensemble, nous avons identifié une solution adhésive qui améliorait à la fois les performances et la vitesse de production. Le client a décidé de le mettre en œuvre sur l'ensemble de ses chaînes de montage, une transition qui impliquait de réévaluer les processus existants, de recycler le personnel et d'affiner les flux de travail pour tenir compte des propriétés uniques du nouvel adhésif.
Des résultats étanches : réduction du temps de montage des bateaux de 75 %
Notre alternative innovante a permis de réduire le temps d'assemblage de 75 %. L'application ne prend plus que deux heures, au lieu de deux jours.
L'accélération des temps de traitement et de séchage a apporté une nouvelle agilité à leurs chaînes de montage. Les bateaux passent désormais d'une étape à l'autre plus rapidement, ce qui permet de réduire considérablement les délais de livraison.
En outre, le nouvel adhésif améliore l'intégrité structurelle des composants assemblés, améliorant ainsi la durabilité et la qualité globales.
Bien que le client ait engagé des coûts pour adapter ses processus de production, les avantages à long terme l'emportent largement sur les coûts initiaux. La réduction des délais se traduit par une diminution des stocks et du stockage, ce qui s'est traduit par d'importantes économies de coûts.
« En combinant notre connaissance des derniers matériaux avancés avec l'expertise industrielle de nos clients, nous trouvons de nouvelles solutions innovantes répondant à leurs besoins », explique Geoffrey Barbier, directeur commercial et principal des solutions composites et adhésives chez IMCD . « C'est un excellent exemple de ce qui est possible. »